304 Paslanmaz Çelik Dökümler (ASTM A743 / A351 Sınıf CF8, UNS J92600 ve EN 10283 1.4308'ye eşdeğer) silika sol hassas döküm işlemi (kayıp balmumu dökümü) kullanılarak üretilir. Bu işlem, doğrudan kalıptan sıkı boyut kontrolü, ince-duvar yapısal bütünlüğü ve pürüzsüz yüzey kaplamaları içeren-net-nete yakın şekle sahip bileşenler üretir.
Östenitik krom-nikel paslanmaz çelik olarak sınıflandırılan 304/CF8, atmosferik korozyon direnci, 870 dereceye (1600 derece F) kadar oksidasyon performansı ve mekanik süneklik arasında optimum ekonomik denge sağlar.
Temel Yetenek Sınırları
• Birim Ağırlık Aralığı: 0,02 kg - 45 kg (0,04 lb - 100 lbs)
•-Döküm Boyutu Toleransı Olarak: ISO 8062-3 CT4 – CT6 (VDG P690 Sınıf D1/D2)
• As-Döküm Yüzey Pürüzlülüğü: Ra 3,2 µm - Ra 6,3 µm (125–250 µin RMS)
• Minimum Döküm Duvar Kalınlığı: Küçük yerel açıklıklar üzerinde 1,5 mm (0,060 inç)
• Yıllık Kapasite: 3.600 Metrik Ton paslanmaz çelik hassas döküm
Üretim Süreci
Tesisimiz, sodyum silikat (su camı) döküm yöntemlerine özgü yüzey çukurlaşmasını, karbon kirliliğini ve kaba yüzeyleri ortadan kaldıran Orta-Sıcaklıkta Balmumu Silika Sol Kabuk Sürecini kullanır.
Süreç Akışı
• Alüminyum Kalıp İmalatı
• Balmumu Desen Enjeksiyonu
• Ağaç Montajı ve Geçitleme
• Çok-Katmanlı Kabuk Kurutma ve Silika Sol Daldırma / Sıva Kaplama
• Mum alma (Otoklav)
• Mermi Atışı (1000 derece –1150 derece)
• Orta-Frekanslı İndüksiyonlu Eritme ve Dökme
• Nakavt ve Kesme-Kapaklama
• Çözüm Tavlaması (1040 derece –1120 derece)
• Kumlama ve CNC İşleme
• Son Denetim ve CMM Doğrulaması
Temel Üretim Adımları
• İşleme ve Balmumu Enjeksiyonu: Boyutsal stabilite ve minimum büzülme farklılığı sağlamak için hidrolik basınç kontrolü altında orta- sıcaklıktaki balmumu enjekte edilen CNC-işlenmiş alüminyum kalıplar.
• Silika Sol Kabuk Yapısı: 5 ila 7 kat zirkon bulamacı ve erimiş silika sıva daldırma. Otomatik kurutma odalarında kontrollü sıcaklık (22 derece ± 2 derece) ve nem (%55 ± %5) kabuk mukavemetini sağlar ve çatlamayı önler.
• Mum Giderme ve Pişirme: Organik kalıntıları ortadan kaldırmak, termal şok direncini artırmak ve dökme sırasında gaz gözenekliliğini önlemek için buharlı otoklav mum giderme ve ardından-1050 derecede yüksek sıcaklıkta kabuk yakma.
• İndüksiyonla Eritme ve Dökme: Orta-frekanslı indüksiyon fırınlarında eritilir. Deoksidasyon ve spektrografik kimya doğrulaması, önceden ısıtılmış seramik kalıplara yer çekimiyle dökmeden önce gerçekleşir.
• Çözelti Isıl İşlemi (CF8 için Zorunlu): Dökümler, krom karbürlerin östenitik matrikse geri çözülmesi ve taneler arası korozyon riskinin ortadan kaldırılması için 1040 derece –1120 derece (1900 derece F–2050 derece F) arasında suyla-söndürülür.
Malzemeler ve Teknik Özellikler
Kimyasal Bileşim Karşılaştırması (%)
|
Öğe |
ASTM A351 Sınıf CF8 (Döküm) |
ASTM A743 Sınıf CF8 (Döküm) |
TR 10283 1.4308 (Yayınlama) |
AISI 304 (Dövülmüş Ref.) |
|
Karbon (C) |
<= 0.08 |
<= 0.08 |
<= 0.07 |
<= 0.08 |
|
Krom (Cr) |
18.00 – 21.00 |
18.00 – 21.00 |
18.00 – 20.00 |
18.00 – 20.00 |
|
Nikel (Ni) |
8.00 – 11.00 |
8.00 – 11.00 |
8.00 – 11.00 |
8.00 – 10.50 |
|
Silikon (Si) |
<= 2.00 |
<= 2.00 |
<= 1.50 |
<= 0.75 |
|
Manganez (Mn) |
<= 1.50 |
<= 1.50 |
<= 1.50 |
<= 2.00 |
|
Fosfor (P) |
<= 0.040 |
<= 0.040 |
<= 0.040 |
<= 0.045 |
|
Kükürt (S) |
<= 0.040 |
<= 0.040 |
<= 0.030 |
<= 0.030 |
Not: CF8 kimyası, ince-kesitli yatırım kalıplarında erimiş metal akışı sırasında akışkanlığı optimize etmek için işlenmiş 304'e göre daha yüksek izin verilen silikon seviyelerini (%2,00'ye kadar) belirtir.
Mekanik Özellikler (Çözelti Sonrası Isıl İşlem)
|
Mülk |
ASTM A351 / A743 CF8 Standardı |
Tipik Üretim Değerleri |
Test Yöntemi |
|
Çekme Dayanımı |
>= 485 MPa (70 ksi) |
530 – 620 MPa |
ASTM A370 |
|
Verim Gücü (%0,2 Dengeleme) |
>= 205 MPa (30 ksi) |
240 – 290 MPa |
ASTM A370 |
|
Uzama 2 inç (50 mm) |
>= 35.0 % |
42.0 – 55.0 % |
ASTM A370 |
|
Alanın Azaltılması |
Belirtilmemiş |
45.0 – 60.0 % |
ASTM A370 |
|
Sertlik |
<= 183 HBW (typical) |
140 – 170 ağır ağır |
ASTM E10 |
|
Charpy V-Çentik Etkisi (-196 derece) |
Yok (İsteğe bağlı test) |
> 60 J |
ASTM E23 |
Standart-Yayın Toleransları (ISO 8062-3 CT5 Düzeyi)
|
Nominal Boyut (mm) |
Tolerans Aralığı (+/- mm) |
Nominal Boyut (mm) |
Tolerans Aralığı (+/- mm) |
|
10'a kadar |
+/- 0.14 |
>100 ila 160 |
+/- 0.52 |
|
>10 ila 18 |
+/- 0.18 |
>160 ila 250 |
+/- 0.66 |
|
>18 ila 30 |
+/- 0.22 |
>250 ila 400 |
+/- 0.86 |
|
>30 ila 50 |
+/- 0.28 |
Doğruluk / Düzlük |
100 mm'de 0,2 mm |
|
>50 ila 100 |
+/- 0.38 |
Taslak Açısı (İç/Dış) |
0,5 dereceden 1,0 dereceye kadar (çekirdeklerle 0 derece mümkün) |
Temel Ürün Özellikleri
Temel Ürün Yetenekleri
• Yapısal Entegrasyon
Çok-parçalı kaynaklı montajları tek bir bileşende birleştirir
Karmaşık iç kanallara ve içi boş geometrilere uyum sağlar
• Korozyon Performansı
870 dereceye kadar sıcaklıklarda atmosferik oksidasyona karşı dayanıklıdır
Krom karbür çökelmesini ortadan kaldırmak için tavlanmış çözelti
• Yüzey Kalitesi
Ra 3,2–6,3 µm-döküm yüzey kalitesi olarak
Doğrudan elektro-parlatmaya uygun pürüzsüz yüzey profili
• Yakın-Net Geometri
Hammadde kullanımını ve bileşen ağırlığını en aza indirir
Sıkı işleme stok payları sağlar (0,8 mm – 1,5 mm)
Temel Performans Avantajları
• Kaynaklı Montajların Ortadan Kaldırılması: Çok-parçalı kaynak, damgalama ve boru bükme gerektiren karmaşık montajlar, tek bir hassas dökümde birleştirilebilir. Bu, bağlantı sızıntısı riskini ve montaj işçiliğini ortadan kaldırır.
• Standart Ortamda Korozyon Direnci: Tatlı su, organik asitler, nitrik asit çözeltileri, soğuk süt/gıda işleme ve endüstriyel atmosferik ortamlarda güvenilir performans gösterir.
• Düşük Manyetik Geçirgenlik: Çözelti tavlamasından sonra tamamen östenitik matris, tıbbi ekipman muhafazaları ve elektronik algılama düzenekleri için kritik olan μr < 1,02 bağıl manyetik geçirgenlik sağlar.
• Dar İşleme Ödenekleri: Net-nerede şekillendirme, kritik işlevsel yüzeylerde yalnızca 0,8 mm ila 1,5 mm stok bırakarak CNC takım aşınmasını ve çevrim sürelerini azaltır.
Tipik Uygulamalar
Uygulamaya Genel Bakış
• Sıvı Taşıma Ekipmanı: Valf Gövdeleri, Pompa Pervaneleri, Flanşlar ve Tee'ler
• Gıda İşleme Makineleri: Karıştırma Bıçakları, Kesici Başlıklar, Öğütme Plakaları
• Mimari ve Yapısal: Cam Kelepçeleri, Boru Bağlantı Parçaları, Menteşe Bağlantıları
Endüstriyel Sıvı ve Proses İşleme
• Bileşenler: Pompa gövdeleri, açık ve kapalı çarklar, valf gövdeleri, salmastra somunları, süzgeç sepetleri, boru dirsekleri.
• Çalışma Koşulları: Sınıf 150/300 basınç değerlerine kadar ortam basıncı, -196 dereceden 400 dereceye kadar akışkan sıcaklıkları.
Yiyecek, İçecek ve Süt Ürünleri İşleme
• Bileşenler: Ticari kıyma makinesi muhafazaları, manifold blokları, sıvı ölçüm valfleri, sıhhi üçlü kelepçe bağlantı parçaları, homojenleştirici parçalar.
• Requirement Compliance: Smooth internal radii (>Hijyenik ekipman düzeni parametrelerini karşılayan-gözeneksiz yüzeyler.
Mimari Donanım ve Deniz Montaj Parçaları
• Bileşenler: Cam perde-duvar örümcekleri, yapısal kablo bağlantıları, deniz güvertesi menteşeleri, şahin boruları, kapı kolları.
• Performans: Pas lekesi olmadan dış hava koşullarına dayanıklıdır, ayna veya saten mekanik cilaları kabul eder.
İşleme ve İkincil İşlemler
Hassas döküm, net-e yakın geometriler sunarken, sıkı-toleranslı arayüz özellikleri (rulman cepleri, sızdırmazlık yüzeyleri ve dişli dişler gibi) ikincil hassas işleme gerektirir.
İkincil Son İşleme Genel Bakış
• Hassas CNC İşleme: Frezeleme, Tornalama, Delik Açma, Diş Açma (H7 Toleransları)
• Yüzey İşleme ve Bitirme: Kimyasal Pasivasyon, Elektro-parlatma, Mekanik Ayna Parlatma
• Son-İşleme ve Test: Hidrostatik Test, Boya Penetran Muayenesi, Helyum Sızıntısı Tespiti
{0}Şirket İçi CNC Yetenekleri
• Ekipman: 3 eksenli, 4 eksenli ve 5 eksenli dikey işleme merkezleri (VMC'ler), canlı takımlı CNC torna tezgahları.
• İşleme Toleransları: H7 delik çapları, 0,015 mm'ye kadar gerçek konum, tornalanmış/frezelenmiş yüzeylerde Ra 0,8 µm'ye kadar yüzey kalitesi.
• Diş Üretimi: Metrik (M), Birleşik (UNC/UNF) ve Boru (NPT/G/BSPT) iç ve dış dişler kesilir veya -frezelenir.
Yüzey İşleme ve Son İşlem Seçenekleri
|
Tedavi Süreci |
Teknik Parametreler |
Operasyonel Amaç |
|
Cam Boncuk / Kumlama |
Medya boyutu 100–200 mesh, Ra 3,2–4,5 µm |
Düzgün mat kaplama, kireç giderme |
|
Kimyasal Pasivasyon |
ASTM A967 (Sitrik veya Nitrik Asit Banyosu) |
Serbest demiri giderir, oksit tabakasının iyileşmesini hızlandırır |
|
Elektro parlatma |
ASTM B912, mikro-düzleştirme (Ra < 0,4 µm) |
Mikroskobik çapakları ortadan kaldırır, hijyenik performansı artırır |
|
Mekanik Ayna Parlatma |
Kumlu yüzey 240, 400, 800 mesh'e kadar (#8 Ayna) |
Mimari görsel çekicilik,-kolay temiz gıda teması |
Kalite Kontrol ve Muayene
Her üretim eriyiği, ISO 9001:2015 sertifikalı, yapılandırılmış bir Kalite Yönetim Sistemi aracılığıyla kaydedilir, takip edilir ve doğrulanır.
Kalite Kontrol Akışı
• Eriyik Kimyasal Analizi (OES)
• Mekanik Çekme ve Sertlik Testi
• Boyutlu CMM Taraması
• Radyografik / Ultrasonik NDT
• Boya Penetrant (PT) Yüzey Kontrolü
• Hidro/Hava Basıncı Kaçak Testi
Kimyasal ve Fiziksel Metalurjik Doğrulama
• Optik Emisyon Spektroskopisi (OES): Dökmeden önce her eriyik üzerinde gerçekleştirilen kimyasal analiz; her ısı partisi için verilen resmi EN 10204 3.1 malzeme sertifikası.
• Mekanik Testler: Üretim kalıplarının yanında dökülen numune çubuklarından tahribatlı çekme, akma, uzama ve Brinell/Rockwell sertlik testleri.
• Mikroyapı Analizi: Karbürün tamamen çözüldüğünü ve zararlı delta-ferrit fazlarının bulunmadığını doğrulamak için metalografik doğrulama.
{0}Tahribatsız Muayene (NDT) ve Boyutsal Metroloji
• Koordinat Ölçüm Makinesi (CMM): CAD modellerine göre karmaşık yüzey profili haritalaması için temas problu ve lazer çizgi tarayıcılı Altıgen 3D CMM.
• Boya Penetrant Muayenesi (PT): Yüzey çatlaklarını, soğuk kapanmaları veya büzülme gözeneklerini kontrol etmek için ASTM E1417 / ISO 3452'ye göre gerçekleştirilir.
• Basınç / Hidrostatik Test: Su altında %100 pnömatik test (6 bar/90 psi hava) veya basınç-içeren dökümler için 300 bar'a kadar hidrostatik test.
OEM ve Özel İmalat
İlk konseptten prototip doğrulama ve tam seri üretime kadar parçaları almak için doğrudan müşterinin mühendislik spesifikasyonlarına göre çalışıyoruz.
OEM Proje Geliştirme Zaman Çizelgesi
• DFM Analizi ve Katılaşma Geçitleme Simülasyonu (Gün 1 - 3)
• Alüminyum Kalıp Tasarımı ve İşleme (Gün 4 - 18)
• İlk Numune Üretimi ve Denetimi (19 - 25. Gün)
• FAI Raporu ve Örnek Gönderi (Gün 26 - 30)
• Seri Üretim Sürümü (3 - 4 Hafta)
Üretilebilirlik için Tasarım (DFM) Desteği
Döküm mühendislerimiz, aşağıdakileri belirlemek için katılaşma modelleme yazılımını kullanarak her gönderimi değerlendirir:
• Büzülme gözenekliliğine neden olan kritik et kalınlığı geçişleri.
• Fonksiyonel yüzeylerde görsel kusurları önlemek için ideal kapı konumları.
• Yapısal sağlamlığı korurken ağırlığı azaltma fırsatları.
Takım Sahipliği ve Ömrü
• Kalıp Yapımı: P20 çelik veya yüksek-kaliteli uçak alüminyum enjeksiyon kalıpları.
• Mülkiyet: Müşteri %100 fikri mülkiyet ve alet mülkiyetini elinde tutar.
• Bakım Garantisi: Proje ömrü boyunca ücretsiz rutin bakım, onarım ve kalıp değişimi.
Alıcıların RFQ için Neleri Sağlamaları Gerekir?
24 ila 48 saat içinde ayrıntılı bir ticari ve teknik teklif almak için lütfen sorunuza aşağıdaki ayrıntıları ekleyin:
RFQ Kontrol Listesi
• 3D CAD Dosyası: STEP (.stp), IGES (.igs) veya SolidWorks (.sldprt) formatı
• 2B Mühendislik Çizimi: Kritik boyutları, toleransları ve diş ayrıntılarını gösteren PDF formatı
• Malzeme Özellikleri: Sınıf standardı (örneğin, ASTM A351 CF8, EN 1.4308)
• Miktar ve Talep: Yıllık hacim tahmini ve tahmini sipariş partisi boyutları
• İkincil İşleme: CNC işleme ve yüzey bitirme bilgileri gerektiren belirli yüzeyler
• Yüzey Kaplama Gereksinimleri:-Döküm, boncuk püskürtmeli, pasifleştirilmiş veya cilalanmış
• Denetim ve NDT Kapsamı: Gerekli testler (CMM denetim raporu, Boya Penetrantı, Basınç Testi, Radyografi)
• Ticari Şartlar: Hedef teslimat planı ve tercih edilen Incoterms'ler (FOB, CIF, DDP)
Sıkça Sorulan Sorular
S: Döküm 304 (CF8) ile dövme 304 arasındaki temel fark nedir?
C: Dökme CF8 (ASTM A351), sıvı döküm için ayarlanmış bir kimyaya sahiptir ve işlenmiş 304'teki %0,75'e kıyasla %2,0'a kadar silikon içeriğine izin verir. CF8 ayrıca katılaşma sırasında sıcak çatlamayı önlemek ve akma mukavemetini artırmak için östenitik matrisinde küçük, kontrollü miktarda delta-ferrit (tipik olarak %5 ila %15) içerir.
S: 304'ten (CF8) 316'ya (CF8M) ne zaman yükseltmeliyim?
C: Döküm, klorürlere, denizdeki tuzlu suya, acı suya veya halojenli asitlere maruz kalan ortamlarda çalışıyorsa 316 / CF8M'yi seçin. 316, %2,0 ila %3,0 molibden içerir; bu, 304'e kıyasla oyuklanma korozyonu direncini önemli ölçüde artırır. Genel endüstriyel, atmosferik ve gıdayla temas eden uygulamalar için, 304 (CF8) en uygun maliyetli-çözüm olmaya devam ediyor.
S: Kalıplama, numuneler ve üretim çalışmaları için standart teslim süreniz nedir?
C: Hızlı Prototipler (3D baskılı balmumu/PMMA desenleri): 7 ila 10 gün.
Üretim Aletleri ve İlk İlk Makale Örnekleri: 25 ila 30 gün.
Seri Seri Üretim Teslimatı: Numune onayının ardından 30 ila 40 gün.
S: Kalın kesitlerde iç gaz gözenekliliğini ve büzülmeyi nasıl önlersiniz?
C: Takım kalıplarını kesmeden önce kalıp-akış ve katılaşma simülasyon yazılımını kullanıyoruz. Bu, uygun geçit, yolluk sistemleri ve yalıtımlı yükselticiler tasarlamamızı sağlar. Bunu orta-sıcaklıktaki mum ve silika sol kabuk kalıplarıyla birleştirmek, soğudukça ağır bölümlere düzgün metal akışı sağlar.
