Hassas döküm (kayıp-balmumu dökümü), karmaşık geometrilere, dar boyut toleranslarına ve pürüzsüz yüzey kaplamalarına sahip-net-neredeyse şekle yakın metal bileşenler üretir. Bu üretim süreci, ikincil işleme ihtiyacını azaltır veya ortadan kaldırır, böylece karmaşık yapısal ve mekanik parçaların orta ila yüksek hacimli üretimi için-uygun maliyetli hale getirir-.

Operasyonel Yetenekler ve Mühendislik Sınırları
• Ağırlık Aralığı: Parça başına 0,05 kg ila 80 kg (0,11 lbs ila 176 lbs)
• Minimum Duvar Kalınlığı: silika sol işlemi için 1,5 mm (0,060 inç); Su bardağı işlemi için 3,0 mm (0,120 inç)
• Doğrusal Boyut Toleransları: ISO 8062-3 Sınıf DCTG 4 - DCTG 6 (Silica Sol); DCTG 7 - DCTG 9 (Su Bardağı)
•-Döküm Yüzey Pürüzlülüğü Olarak:
Silika Sol Prosesi: Ra 3,2 µm – Ra 6,3 µm (125 – 250 µinç)
Su Bardağı Prosesi: Ra 6,3 µm – Ra 12,5 µm (250 – 500 µin)
• Yıllık Üretim Kapasitesi: 15.000 mt'a kadar birleşik üretim

Alıcılar için Süreç Seçim Kılavuzu

Parametre	Silika Sol Prosesi	Su Bardağı Prosesi
Tipik Alaşım Seçimi	Paslanmaz Çelik, Süperalaşımlar	Karbon ve Düşük{0}}Alaşımlı Çelik
Yüzey İşlemi (Ra)	3.2 – 6.3 µm	6.3 – 12.5 µm
Tolerans Sınıfı	ISO 8062-3 DCTG 4–6	ISO 8062-3 DCTG 7–9
İlk Takım Maliyeti	Ilıman	Daha düşük
Birim Maliyet Hedefi	Orta ila Premium Uygulamalar	Maliyet-Hassas Hacim

Üretim Süreci

Dökümhane çift-prosesli hassas döküm hatları işletmektedir: Yüksek-hassas, korozyona- dirençli parçalar için Silika Sol ve yapısal karbon çeliği bileşenler için Su Camı.

Süreç Akışı
• Alüminyum İşleme
• Balmumu Enjeksiyonu
• Ağaç Montajı
• Seramik Bulamaç Daldırma
• Mum Alma ve Pişirme
• Dökme ve Soğutma
• Sallama ve Kesme-Kapalı
• Son Denetim

Ayrıntılı-Adım-Adım Yürütme
• İşleme ve Kalıp İmalatı: CNC-işlenmiş alüminyum kalıplar (6061/7075 alaşımı), alaşım katılaşma dinamiklerine dayalı olarak CAD modeline dahil edilen büzülme paylarıyla (tipik olarak %1,5–%2,5) üretilir.
• Desen Enjeksiyonu: Hedef bileşenin tam bir kopyasını oluşturmak için sıcaklık-kontrollü balmumu alüminyum kalıba basınç altında (2,0–4,0 MPa) enjekte edilir.
• Desen Düzeneği: Bireysel balmumu desenleri, katılaşma sırasında metal akışını ve beslemeyi optimize etmek için -geçiş mühendisliği ile merkezi bir balmumu kızağına (ağaç yapısı) bağlanır.
• Kabuk Binası:
Silika Sol: Desen ağacı koloidal silika bulamacına batırılır ve zirkon kumu (birincil katlar) ile kaplanır, ardından müllit kumu (yedek katlar). 5 katlar arasında sıkı nem kontrolü (%55 ± %5 RH) ile 7 katmana kadar uygulanır.
Su Bardağı: Ağaç, sodyum silikat bağlayıcı bulamaca batırılır ve kuvars kumu ile sıvanır, amonyum klorür veya alüminyum sülfat banyosunda sertleştirilir (4 ila 6 kat).
• Mum Alma ve Otoklavlama: Kabuk tertibatı, seramik kabuğu çatlatmadan balmumunu hızla eritmek ve boşaltmak için yüksek-basınçlı bir buhar otoklavına (0,6–0,8 MPa, 160 derece –175 derece) yerleştirilir.
• Yüksek-Sıcaklıkta Ateşleme: Seramik kabuklar, kalan hidrokarbonları yakmak ve yapısal mukavemet elde etmek için döner veya toplu fırında 950 ila 1150 derece arasında 45–90 dakika boyunca sinterlenir.
• Eritme & Dökme: İndüksiyon fırınları sertifikalı ham külçeleri eritir. Erimiş metal cüruftan arındırılır, spektrografik olarak analiz edilir ve alaşıma bağlı olarak 1450 derece ile 1680 derece arasında değişen sıcaklıklarda önceden ısıtılmış kalıplara dökülür.
• Nakavt ve Kesme-Kapatma: Katılaşmış kabuklar, pnömatik çekiçler veya yüksek-basınçlı su jetleri aracılığıyla kırılır. Parçalar, aşındırıcı kesme taşları-kullanılarak yolluktan ayrılır.
• Taşlama ve Kumlama: Yolluk kütükleri zeminle aynı hizadadır ve parçalar, düzgün bir yüzey dokusu elde etmek için paslanmaz çelik bilye veya alümina grit ile kumlanır.

Malzemeler ve Teknik Özellikler

ASTM, AISI, DIN, EN ve JIS standartlarına göre kapsamlı bir demir ve demir dışı metal yelpazesini{0}}işliyoruz. Dökmeden önce her ısıda optik emisyon spektroskopisi (OES) aracılığıyla kimyasal bileşim doğrulaması gerçekleştirilir.

Alaşım Spesifikasyon Matrisi

Malzeme Ailesi	Ortak Kaliteler (ASTM / DIN)	Anahtar Özellikler	Mekanik Standart Aralığı
Östenitik Paslanmaz Çelik	CF8 (304), CF8M (316), CF3 (304L), CF3M (316L)	Yüksek korozyon direnci, mükemmel tokluk	Çekme: 485 MPa'dan büyük veya eşit Verim: 205 MPa'dan büyük veya ona eşit Uzama: %35'ten büyük veya eşit
Martensitik / Ferritik Paslanmaz	CA15 (410), CA40 (420), 430	Yüksek sertlik, aşınma direnci, manyetik	Çekme: 550 – 850 MPa Sertlik: 180 – 450 HBW
Yağış Sertleştirme Paslanmaz	17-4PH (CB7Cu-1), 15-5PH	Isıl işlemden sonra yüksek mukavemet, iyi korozyon direnci	Çekme: 930 – 1310 MPa Verim: 790 – 1170 MPa
Karbon Çelik	WCB, WCC, Sınıf 60-30, 1020, 1045	İyi kaynaklanabilirlik, yapısal dayanım, ekonomik	Çekme: 415 – 655 MPa Verim: 230 – 345 MPa
Düşük-Alaşımlı Çelik	4130, 4140, 4340, 8620	Mükemmel sertleşebilirlik, yüksek yorulma mukavemeti	Çekme: 650 – 1100 MPa (Isıl işlem görmüş)
Dubleks Paslanmaz Çelik	2205 (UNS S31803), 2507 (UNS S32750)	Üstün çukurlaşma direnci (PREN 34'ten büyük veya ona eşit), yüksek akma dayanımı	Çekme: 650 MPa'dan büyük veya eşit Verim: 450 MPa'dan büyük veya eşit
Isıya-Dirençli Alaşımlar	HK40, HH, Inconel 625 eşdeğeri	1050 dereceye kadar yüksek sürünme kopma mukavemeti	Uygulamaya özel

Temel Ürün Özellikleri

Karmaşık İç Geometri Entegrasyonu:

Karmaşık iç kanalları, alttan kesikleri ve ince kaburgaları tek bir döküm bileşende birleştirerek çok-parçalı kaynaklı düzenekleri ortadan kaldırır.

Taslak Açısının Ortadan Kaldırılması:

Kum veya basınçlı dökümden farklı olarak hassas döküm, çekirdek çekme kısıtlamalarının normalde geçerli olduğu iç ceplerde ve dış duvarlarda sıfır-derecelik draft açılarına izin verir.

Yakın-Net-Şekil Hassasiyeti:

Özellikle yüksek-alaşımlı paslanmaz çelikler ve nikel alaşımlarında, katı çubuk stok CNC işlemeye kıyasla malzeme hurdasını %70'e kadar azaltır.

-Yazım Yazımı ve İzlenebilirlik Olarak:

Parça numaraları, ısı kodları, logolar ve yön okları, yükseltilmiş metinle (minimum 0,5 mm yükseklik) doğrudan bileşen yüzeyine yansıtılabilir.

Düzgün Tahıl Yapısı:

Dökme sırasındaki kontrollü kabuk ön ısıtması ve ısı yalıtımı, soğutma gradyanlarını en aza indirerek tutarlı izotropik mekanik özelliklere yol açar.

Tipik Uygulamalar

Yatırım döküm parçaları, ağır sanayi, akışkan kontrolü ve güç ekipmanlarında kritik işlevsel rollere hizmet eder:

Uygulama Motoru Eşlemesi

Sektör	Tipik Bileşenler
Sıvı Taşıma ve Pompalar	Pervaneler, Salyangoz Gövde, Valf Gövdeleri, Flanşlar
Süreç ve Otomasyon	Debimetre Muhafazaları, Aktüatör Kolları, Sensör Başlıkları
Ağır ve Tarım Makinaları	Aşınma Braketleri, Menteşe Pimleri, Kilitleme Mandalları, Bağlayıcılar
Petrokimya ve Enerji	Yüksek-Basınç Valfi Trimi, Brülör Nozulları, Boru Bağlantı Parçaları
Ticari Otomotiv	Turboşarj Muhafazaları, Egzoz Manifoldları, Braketler

İşleme ve İkincil İşlemler

Hassas döküm, net-e yakın sıkı şekiller sağlarken, yüksek-hassasiyetteki arayüz yüzeyleri ikincil CNC işlemlerini gerektirir.

Operasyon Sırası
Ham Döküm →-Şirket İçi CNC İşleme → Isıl İşlem → Yüzey İşlem

{0}Şirket İçi İşleme Yetenekleri
• CNC Tornalama: 500 mm'ye kadar çaplar; ±0,005 mm dahilinde konum doğruluğu.
• 4-Eksenli ve 5 Eksenli Frezeleme Merkezleri: Karmaşık yüzey profili oluşturma, dar toleranslı delik hizalaması (H7 uyumu) ve hassas yüzey düzlüğü (<0.01 mm).
• Diş açma: Metrik, NPT, BSPP ve UNC iç/dış diş açma.

Isıl İşlem İşleme
• Çözelti Tavlaması: 1040 derece –1120 derece, ardından östenitik paslanmaz çelikler için hızlı su söndürme (korozyon direncini geri kazandırır ve yapıyı homojenleştirir).
• Normalleştirme ve Gerilim Giderme: İşleme öncesinde karbon ve alaşımlı çeliklerdeki tane yapısını homojenleştirmek için 850 derece –900 derece hava soğutması.
• Su Verme ve Temperleme (Q&T): Hedeflenen HRC değerlerine (örn. 28–34 HRC veya 45–52 HRC) ulaşmak için yağda/suda sertleştirme ve ardından temperleme.
• Yaş Sertleştirme: Çekme mukavemetini arttırmak için 17-4PH paslanmaz çelik için H900, H1150 koşulları.

Yüzey İşlem Seçenekleri
• Elektro-parlatma (sıhhi uygulamalar için Ra < 0,4 µm)
• Pasivasyon (ASTM A967 uyumluluğu)
• Çinko Kaplama / Fosfat Kaplama / E-Kaplama
• Siyah Oksit Kaplama
• Toz Boya ve Sıvı Boyama

Kalite Kontrol ve Muayene

Kalite güvencesi, ham madde doğrulamasıyla başlar ve-makineleme sonrası boyut denetimleriyle devam eder. Her gönderiye bir EN 10204 3.1 Denetim Sertifikası eşlik eder.

Kalite Güvence Doğrulama Matrisi

Muayene Kategorisi	Test Yöntemi / Ekipman	Standarda göre
Kimyasal Bileşim	Doğrudan-Okumalı Optik Emisyon Spektrometresi (OES)	ASTM E415 / ASTM E1086
Mekanik Testler	Üniversal Çekme Test Cihazı, Charpy Darbe, Sertlik (HB/HRC)	ASTM A370 / ISO 6892-1
-Tahribatsız Muayene (NDT)	Radyografik Test (X-Işını) Sıvı Penetrant Testi (PT) Manyetik Parçacık Testi (MT)	ASTM E192 / ASTM E446 ASTM E1417 / ISO 3452-1 ASTM E1444
Boyutsal Kontrol	Koordinat Ölçüm Makinesi (CMM), Optik Profilometre	ISO 10360
Mikroyapı	Metalografik Mikroskop	ASTM E45 / ISO 4967

OEM ve Özel İmalat

Yalnızca müşterinin sağladığı-teknik çizimler ve spesifikasyonlardan özel bileşenler üretiyoruz.

Proje Yürütme Zaman Çizelgesi

Sahne	Zaman çizelgesi	Temel Teslimatlar
Aşama 1	1-2. Hafta	DFM İncelemesi ve Kalıp Tasarımı, Katılaşma Simülasyonu
Aşama 2	3-4. Hafta	Takım CNC İşleme ve Deneme Balmumu Enjeksiyonu
Aşama 3	5-6. Hafta	T1 Numune Döküm Üretimi ve İlk Ürün Muayene Raporu (FAIR)
Aşama 4	Hafta 7+	Seri Üretim Onayı ve Seri Sevkiyat

Mühendislik İş Akışı Ayrıntıları
• Üretilebilirlik için Tasarım (DFM) İncelemesi: Mühendislik, takım kesmeden önce duvar kalınlığı geçişlerini, termal kütle konsantrasyonunu, ayırma hattı konumlarını ve draft gereksinimlerini değerlendirir.
• Katılaşma Simülasyonu: Anycasting / MAGMASOFT simülasyon yazılımı, erimiş metal hızını, soğuma eğrilerini ve yükselticileri ve geçitleri konumlandırmak için büzülme eğilimini modelleyerek çeliği kesmeden önce iç gözenekliliği ortadan kaldırır.
• Prototipleme Seçenekleri:
Hızlı-SLA/3D Baskılı Balmumu Desenlerini Dönüştürme: Sert aletler olmadan fiziksel işlevsel prototipler için 7–10 gün.
Sert Alüminyum İşleme: Üretim-sınıfı T1 numuneleri için 21–28 gün.
• İlk Ürün İnceleme Raporu (FAIR): Tam boyutlu düzen (CMM verileri), kimyasal bileşim analizi, mekanik test verileri ve malzeme sertifikalarıyla birlikte sunulur.

Alıcıların RFQ için Neleri Sağlamaları Gerekir?

24 ila 48 saat içinde doğru bir ticari teklif ve teknik inceleme almak için lütfen sorgunuza aşağıdaki verileri ekleyin:

Mühendislik Çizimleri:
• 3D CAD Modeli: STEP (.stp), IGES (.igs) veya SolidWorks (.sldprt) dosya formatları.
• 2B Çizim: Kritik toleranslar, geometrik boyutlandırma ve tolerans (GD&T), yüzey kalitesi beklentileri ve işleme bilgileri içeren PDF formatı.

Malzeme Özellikleri:Tam malzeme kalitesi (örn. ASTM A351 CF8M, AISI 4140) veya gerekli mekanik parametreler.

Sipariş Hacimleri:Tahmini Yıllık Kullanım (EAU) ve ilk pilot parti miktarları.

Isıl İşlem ve Yüzey İşlemi:Sertlik gereksinimleri, pasivasyon, kaplama veya boyama özellikleri.

Kalite ve Denetim Kapsamı:Gerekli NDT kapsamı (örneğin, %100 PT, %5 X-ışını numunesi), basınç testi gereklilikleri (bar/PSI) ve özel sertifika ihtiyaçları (EN 10204 3.1 / 3.2).

Paketleme Gereksinimleri:Paslanmaya karşı koruma sağlayan VCI paketleme, ayrı kutu paketleme veya standart ihracat paletleme.

Sıkça Sorulan Sorular

S: Silika sol ve su camı hassas dökümü arasındaki temel fark nedir?

C: Silika sol işleminde zirkon kumu ve ince koloidal silika bağlayıcılar kullanılarak üstün bir yüzey kalitesi (Ra 3,2–6,3 µm) ve daha yüksek boyutsal doğruluk (ISO 8062-3 DCTG 4–6) elde edilir. Paslanmaz çelik ve yüksek{12}alaşımlı parçalar için birincil öneme sahiptir. Su camı işlemi kuvars kumu ve sodyum silikat kullanarak daha pürüzlü bir yüzey (Ra 6,3–12,5 µm) ve daha gevşek toleranslar (DCTG 7–9) üretir, ancak karbon ve düşük alaşımlı çelik bileşenler için daha düşük birim maliyetler sunar.

S: İşleme olmadan hangi genel boyut toleransları korunabilir?

C: Silika sol hassas döküm için doğrusal toleranslar genellikle ISO 8062-3 DCTG 4 ila DCTG 6'ya uygundur (25 mm başına yaklaşık ±0,15 mm). Kritik delik hizalamaları, conta yüzleri ve dişli delikler, döküm sonrası CNC işlemeyi gerektirir.

S: Kalın duvarlı bölümlerde iç büzülme gözenekliliğini-nasıl önlersiniz?

C: Mühendisler geçit ve yükseltici yerleşimini modellemek için termal katılaşma simülasyon yazılımını kullanır. Ağır kütle konsantrasyonlarına sahip bölümler için, besleyici yolluğuna doğru yönlü katılaşmayı sağlamak amacıyla soğutma blokları veya yalıtımlı yükselticiler kabuk tasarımına dahil edilir.

S: Yeni takımlar ve ilk numuneler için tipik teslim süresi nedir?

C: Standart alüminyum takım imalatı 20 ila 25 gün gerektirir. Numune üretimi, ısıl işlem ve CMM boyut raporlaması ek 7 ila 10 gün gerektirir. Onaylanan 3D CAD'den numune teslimine kadar olan toplam teslim süresi genellikle 30 ila 35 takvim günüdür.

S: 3D baskılı desenler kısa-üretim için kullanılabilir mi?

C: Evet. SLA (stereolitografi) veya SLS 3D baskılı mum/PMMA desenleri, alüminyum işleme gerekmeden metal dökümler üretmek için doğrudan -bulamaca daldırılabilir. Bu, prototip testleri veya düşük- hacimli çalışmalar için teslim sürelerini 7-10 güne düşürür (< 50 units).

S: Gönderilerle birlikte değirmen test sertifikaları da sağlıyor musunuz?

C: Her gönderi, gerçek ısı kimyasal analizi (OES sonuçları), çekme mukavemeti, akma mukavemeti, uzama, darbe değerleri (test edilmişse) ve sertlik değerlerini ayrıntılarıyla açıklayan bir EN 10204 3.1 malzeme sertifikası içerir.

Özel Yatırım Döküm Parçaları