Halihazırda yerli hassas döküm üretiminde ana kabuk yapım proseslerinin avantaj ve dezavantajları şu şekildedir:
1. Şu anda, yerli hassas döküm üretiminde yaygın olarak kullanılan üç çeşit kabuk yapım süreci vardır: A. su bardağı kabuğu; B. Kompozit kabuk; C. Silika sol kabuğu; D sodyum silikat kabuğun Çin'de yaklaşık 50 yıllık bir üretim geçmişi vardır ve bitki sayısı Çin's hassas döküm üreticilerinde hala önemli bir oranı oluşturmaktadır. Yıllar geçtikçe, sodyum silikat kabuğun gücü iki katına çıktı ve yüzey kalitesi, boyutsal doğruluk ve dökümlerin verimi, arka kabuk refrakterinin geliştirilmesi ve yeni sertleştiricinin yaygınlaştırılması ve uygulanmasıyla büyük ölçüde iyileştirildi. Düşük maliyet, en kısa üretim döngüsü, mükemmel bombardıman performansı ve yüksek hava geçirgenliği, diğer herhangi bir kabuk oluşturma işlemine göre hala daha düşüktür.
1.1 ana problemler
(1) Sodyum silikat bağlayıcının doğal dezavantajı, Na2O içeriğinin yüksek olması ve kabuğun yüksek sıcaklık dayanımı ve sürünme direncinin silikon çözücü kabuğunkinden çok daha düşük olmasıdır. Ek olarak, yüzey refrakter, düşük fiyat, düşük kalite ve zayıf parçacık boyutu derecelendirmesine sahip kuvars kumu (toz) kullanır, bu nedenle yüksek kaliteli hassas dökümler elde etmemelidir.
(2) Kabuk üretim koşulları zayıf ve sıkı üretim süreci ve parametre kontrolü yok. Sertleştiricinin güçlü aşındırıcı özelliği nedeniyle, toz giderme ekipmanı basittir ve birkaç atölyede sabit sıcaklık, nem ve toz giderme üretim ortamı bulunur. Kaplama hazırlama, sertleştirme, havada kurutma, mum alma ve kalıp kabuğunun ve dökümün kalitesini etkileyen diğer işlemler, endüstri tarafından belirtilen çalışma özelliklerine göre nadiren sıkı bir şekilde kontrol edilir. Kabuğun havayla kuruyan kısmındaki sıcaklık, nem ve rüzgar hızı kontrol edilmez, bu nedenle toplu hurda kalitesi kazaları genellikle yüksek, düşük sıcaklık veya erik yağmur mevsimlerinde meydana gelir. Kısacası, çoğu fabrika manuel atölye aşamasında kalır ve bilimsel kalite yönetimi yerine teknolojiyle üretim yapar. Bu, sodyum silikat kabuğun onlarca yıldır kararsız döküm kalitesinin, yüksek hurda oranının ve yüksek onarım oranının önemli nedenlerinden biridir.
2. Şu anda, birçok fabrika, kompozit kabuğun birinci ve ikinci katmanları için zirkon tozu, mullit tozu ve silika sol kabuğu kullanmaktadır. Arka katman için orijinal su bardağı kabuk işlemi yine de kullanılacaktır. Silika sol kabuğunun mükemmel yüzey kalitesini ve düşük maliyetli ve kısa döngülü sodyum silikatın avantajlarını birleştiren geliştirilmiş bir şemadır. Sodyum silikat kabuk ile karşılaştırıldığında, dökümlerinin yüzey kalitesi büyük ölçüde iyileştirildi, yüzey pürüzlülüğü, yüzey kusurları ve onarım oranı azaltıldı. Üretim döngüsü, sodyum silikat kabuğununkine benzer.
2.1 ana problemler
(1) Su camı bağlayıcısı arka tabakada tutulduğundan, kalıp kabuğunun genel yüksek sıcaklık dayanımı ve sürünme direnci, silika sol kalıp kabuğununkinden daha düşüktür ve dökülen dökümlerin boyutsal doğruluğu ve geometrik toleransı silika sol kalıp kabuğununkinden daha düşüktür.
(2) Hava geçirgenliği, sodyum silikat kabuğunun veya silika sol kabuğununki kadar iyi değildir. Kabuğun yüksek sıcaklık dayanımı, israfa neden olması kolay olan silika sol kabuğununki kadar iyi değildir.
(3) Kompozit kabuk dökümün kalite kararlılığı, sodyum silikatınkinden daha iyidir, ancak silika sol kabuğundan çok daha kötüdür.
(4) Kompozit kabuk, yüzey tabakası olarak pahalı zirkon tozunu kullandığından, kabuk maliyeti, sodyum silikat kabuğun 4,5 katıdır. Arka katman mullit kum tozu kullanırsa, kabuk maliyeti silika sol kabuğununkiyle hemen hemen aynıdır ve düşük maliyet avantajı açık değildir.
(5) Orta sıcaklıkta mum, kompozit kabuk için kullanılamaz. Orta sıcaklık mumu sıcak su ile mumu alınamaz. Otoklavda mum alma işlemi sırasında, yüksek sıcaklık ve yüksek basınç nedeniyle, orta sıcaklıktaki mum sıvısı, su camı ve arka katmandaki artık sertleştirici ile şiddetli bir sabunlaşma reaksiyonuna sahip olacaktır, bu nedenle geri kazanılmadan yeniden kullanılamaz.
3. 1960'larda seramik kabuk bağlayıcı olarak döküm alanında silika sol kullanılmıştır. Eşsiz avantajları ile silika sol, yaygın olarak kullanılan su camı ve etil silikat hidrolizatını yavaş yavaş karmaşık hazırlama işlemi, kirlilik ve yüksek maliyetle değiştirdi. Uygulama, seramik kabuk yapıştırıcısı olarak silika sol çözeltisinin kullanılmasının aşağıdaki avantajlara sahip olduğunu kanıtlamıştır: basit hazırlama işlemi, kaplamanın kolay depolanması, bileşimi ayarlandıktan sonra daldırma kaplama bulamacının sürekli kullanımı, malzeme tüketimini azaltma, kararlı daldırma kaplama işlemi performansı ve kolay kullanım, etil silikat hidrolizat ile amonyak kurutmanın ortadan kaldırılması, çalışma ortamının iyileştirilmesi ve kontrol edilebilir nem ile sıcak hava ile kurutmanın benimsenmesi, Yüksek kabuk mukavemeti, su bazlı silika sol, iyi güvenlik. Etil silikattan silika soluna geçildikten sonra enerji tüketiminin %20~30 oranında azaldığı, kabuk kalifikasyon oranının %15~20 oranında arttığı ve çalışma ortamının büyük ölçüde iyileştirildiği söylenmektedir.
3.1 silika sol (düşük sıcaklıkta mum) kalıp kabuğu, düşük sıcaklıkta kolay mum şekillendirme, basit ekipman, mum kalıp yüzey pürüzlülüğünde çok az fark vardır ve işlem, kompozit kalıp kabuğundan, özellikle dökümün boyutsal doğruluğundan daha kararlıdır. Su bardağı olmadığı için, kalıp kabuğu iyi yüksek sıcaklık performansına, yüksek hava geçirgenliğine ve kavurmadan sonra güçlü sürünme direncine sahiptir, hem ince duvarlı parçalara hem de karmaşık yapıya sahip küçük ve orta büyüklükteki parçalara uygulanabilir. ayrıca 50 ~ 100 kg ağırlığında ekstra büyük parçalar üretir.
3.1.1 mevcut sorunlar
(1) Düşük sıcaklıkta mum kullanımı nedeniyle, kalıp kabuklarının çoğu su içinde mumdan arındırılır, bu nedenle döküm yüzeyinde kapanımlar üretmek kolay olan kalıp kabuğunda sabunlaşmanın kalması kaçınılmazdır ve onarım oranı biraz daha yüksektir.
(2) Kabuk yapımının uzun üretim döngüsü, en büyük dezavantajı ve eksikliğidir. Özellikle derin delikli ve derin yivli büyük parçaların üretiminde her tabaka genellikle 24 ~ 48 saat kurutulur.
(3) Silika sol kabuğun (düşük sıcaklıklı mum) maliyeti, sodyum silikat kabuğun maliyetinden 5 kat ve kompozit kabuğun maliyetinden %17 daha yüksektir. Döküm maliyeti nispeten yüksektir.
3.2 silika sol (orta sıcaklıklı mum) kabuğu, uluslararası olarak kullanılan bir hassas döküm üretim sürecidir. En yüksek döküm kalitesine ve en düşük onarım oranına sahiptir. Özellikle yüksek yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri ve yüksek boyutsal doğruluğu olan küçük ve orta büyüklükteki parçalar için uygundur.
3.2.1 mevcut sorunlar
(1) Maliyet yüksektir ve kabuğunun üretim maliyeti, sodyum silikat kabuğunun 8 katıdır. Ayrıca düşük sıcaklıktaki mum silika sol kabuğundan %25 daha yüksektir.
(2) Üretim döngüsü, sodyum silikat ve kompozit kabuktan çok daha uzun olan düşük sıcaklıklı mum silika jel sol kabuğununkiyle aynıdır.
(3) Orta sıcaklıkta sıvı mum ve yüksek basınçlı mum enjeksiyonu genellikle orta ve büyük parçaların üretiminde kullanılır. Kalın duvarlı mum kalıbının büzülmesi ve içbükey olması kolaydır ve dökümün boyutsal doğruluğu çok yüksek değildir. Orta ve büyük parçaların boyutsal doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri küçük parçalarınki kadar yüksek değildir, bu nedenle orta ve büyük parçalar için silika sol (orta sıcaklıklı mum) kabuğu nadiren kullanılır.
