Sırasındahassas dökümYetersiz kabuk mukavemeti ve sertliği, döküm kalitesini, üretim güvenliğini ve verimliliği etkileyen bir dizi soruna yol açabilir. Katılaşma sırasında dökümün istikrarlı desteğini sağlamak için farklı sorun senaryolarına göre hassas takviye ve kontrol önlemlerinin geliştirilmesi gerekir. Aşağıda spesifik problemler ve ilgili kontrol çözümleri yer almaktadır:
I. Temel Sorunlar ve İlgili Kontrol Önlemleri
1. Sorun: Dökme aşamasında çökme/çatlama
Kontrol Önlemleri: Malzeme seçiminde, nano-dereceli silika sol bağlayıcıyla birleştirilmiş yüksek-yoğunluklu, yüksek-mukavemetli refrakter agregalara (%99 beyaz korundum, dereceli müllit kumu gibi) öncelik verin ve bağlanma arayüzü kuvvetini artırmak için silan birleştirme maddeleri ekleyin; kabuk-yapımı sürecinde arka katmanların sayısını artırın (karmaşık/büyük dökümler için 6-8 katmana artırın), her kaplama katmanının tekdüze olmasını ve kumun yoğun bir şekilde uygulanmasını sağlayarak kaplama boşluklarını önleyin; Pişirme işlemi sırasında, ısıtma hızını 50-80 derece/saatte kontrol ederek ve kalan organik maddeyi tamamen çıkarmak, kabuk yoğunluğunu artırmak ve hızlı ısıtma ve soğutmanın neden olduğu termal stres çatlaklarını önlemek için 1-3 saat boyunca yüksek sıcaklığı koruyarak yumuşak bir ısıtma eğrisini sıkı bir şekilde takip edin.
2. Sorun: Dökümlerin boyutsal doğruluğunun kaybı
Kontrol Önlemleri: Düşük-büzülmeli balmumu malzemeleri kullanarak (%0,8'den az veya eşit büzülme oranı), balmumu enjeksiyon parametrelerini stabilize ederek ve sabit sıcaklıkta yaşlandırma işlemi gerçekleştirerek balmumu kalıbının doğruluğunu kaynakta kontrol edin; Kabuk yapımı sırasında, ince ve düzgün bir yüzey katmanı (kalınlık 0,2-0,3 mm) olan ve her katmanın yeterli kurumasını sağlarken arka katmanların kalınlığını kademeli olarak artıran bir degrade kaplama işlemi kullanın (sabit sıcaklık ve nem ortamında kurutma, kuruma süresi Her katman için 4 saate eşit veya daha fazla), kabuk deformasyonuna yol açan yetersiz kurutmanın neden olduğu iç gerilimden kaçının; Büyük dökümler için, kabuğun genel sertliğini arttırmak için arka katmana cam elyaf takviye malzemeleri eklenebilir, bu arada stres konsantrasyonunu azaltmak için genel kabuk duvar kalınlığının tekdüzeliği kontrol edilebilir.
3. Sorun: Dökümlerdeki yüzey ve iç kusurlar (çapaklar, soğuk kapatmalar, kum kalıntıları, cüruf kalıntıları vb.)
Kontrol Önlemleri: Yüzey kusurları için, yüzey katmanı için ince- taneli refrakter agrega (320-400 ağ zirkon tozu) ile birlikte yüksek saflıkta silika sol bulamacı kullanın. Bulamaç viskozitesini 18-22 saniyeye kadar kontrol edin (bir Ford Cup No. 4 kullanarak) ve kabarcık oluşumunu önlemek için daldırma sırasında kalıbı yavaşça kaldırın (hız 5-10 cm/s); kum ve cüruf kalıntıları için, artık mum ve organik maddenin tamamen uzaklaştırılmasını sağlamak amacıyla kabuk pişirme ve temizleme işlemini güçlendirin. Erimiş metal ile kalıp kabuğu arasındaki sıcaklık farkını azaltmak için kalıp kabuğunu dökmeden önce (600-900 derece) önceden ısıtın, kalıp kabuğunun yüzey katmanının soyulmasını ve erimiş metalle karışmasını önleyin; Drenaj borularının engellenmemesini ve aşağıya doğru bakmasını sağlamak için sızdırmazlık sistemini optimize edin, sıvı birikmesini ve sızdırmazlık yüzeyinde korozyonu önleyin, bu da lokal mukavemet azalmasına neden olabilir.
4. Sorun: Karmaşık/büyük dökümlerin şekillendirilememesi
Kontrol Önlemleri: Karmaşık dökümler için (dar oluklar ve ince-duvarlı yapılar dahil), "özelleştirilmiş kabuk-yapım şemasını" benimseyin. Nüfuz etmeyi artırmak için dar oluk alanlarında düşük-viskoziteli bulamaç kullanın ve ince duvarlı alanlardaki kaplama katmanlarının sayısını artırın veya yardımcı destek için takviye nervürleri kullanın; büyük dökümler için, genel şekillendirme gerilimini azaltmak üzere parçalı kabuk-yapımı + genel montaj sürecini kullanarak kalıp kabuk yapısı tasarımını optimize edin. Yük taşıma kapasitesini artırmak için destek agregası olarak yüksek-ısıya{-dayanımlı alaşımlı çelik kumu kullanın; Pişirmeden sonra, termal gerilimi ortadan kaldırmak ve kalıp kabuğunun sağlamlığını daha da güçlendirmek için düşük-sıcaklıkta temperleme işlemi (1 saat boyunca 500-600 derece) ekleyin.
5. Sorun: Artan üretim verimliliği ve maliyetler
Kontrol Önlemleri: Bir üretim öncesi-kalıp kabuğu kalitesi test mekanizması oluşturun. Nitelikli kalıp kabuklarını, basınç dayanımı testi (oda sıcaklığında basınç dayanımının 2,5 MPa'ya eşit veya daha büyük olmasını gerektirir) ve sıcak sertlik testi yoluyla tarayarak zayıf ürünleri ortadan kaldırın; farklı döküm türleri için kaplama oranını, kaplama katmanlarının sayısını, kurutma ve pişirme parametrelerini belirten, süreç dalgalanmalarından dolayı kararsız kalıp kabuğu kalitesini önleyen standartlaştırılmış bir kabuk yapım süreci kılavuzu geliştirmek; kalıp kabuğu güçlendirme planını optimize etmek ve büyük-ölçekli üretimde hurda riskini azaltmak için seri üretimden önce küçük-toplu deneme dökümü gerçekleştirin.
II. Kabuk Takviyesinin Genel Prensipleri
Spesifik problem ne olursa olsun, kabuk takviyesi "malzeme uygunluğu + hassas proses kontrolü + başlangıçtan itibaren kalite güvencesi" temel prensiplerine bağlı kalmalıdır: malzeme seçimi döküm boyutuna, karmaşıklığa ve dökme sıcaklığına uygun olmalıdır; proses kontrolü, tüm kaplama, kurutma ve pişirme prosesi boyunca parametrelerin stabilitesine odaklanır; ve riskler, üretim öncesi testler ve deneme çalışmaları aracılığıyla- önceden azaltılır, böylece kabuk mukavemeti ve sertliği kaynaktan iyileştirilir ve döküm kalitesi ve üretim verimliliği sağlanır.
