Hassas dökümyüksek hassasiyet ve netliğe yakın şekil avantajlarıyla-hassas parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Yüzey kalitesi ve pürüzsüzlüğü, sonraki işlem maliyetlerini ve döküm performansını doğrudan belirler. Kaynak optimizasyonu ve sıkı süreç kontrolü yoluyla iyileştirilmiş yüzey kalitesi elde etmek için tüm süreç boyunca önemli aşamaların hassas kontrolü gereklidir. Temel teknik noktalar aşağıdaki gibidir:
Balmumu deseninin hazırlanması temel ön koşuldur. Modifiye parafin-stearik asit kompozit mumu veya hassas döküme-spesifik mikrokristalin mum gibi düşük büzülme oranlarına ve yüksek yüzey kalitesine sahip mumların kullanımına öncelik verin. Mum deseninin büzülmesi ve deformasyonundan kaynaklanan yüzey kusurlarını önlemek için büzülme oranı %0,8 oranında kontrol edilmelidir. Kalıplama işlemi sırasında, enjeksiyonlu kalıplama parametreleri sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir: enjeksiyon sıcaklığı 55-65 derecede, basınç 0,3-0,5 MPa'da ve tutma süresi 5-10 saniyedir. Bu, mum malzemesinin kalıp boşluğunu tamamen doldurmasını sağlarken aynı zamanda Ra'nın 0,8μm'den az veya ona eşit bir kalıp boşluğu yüzey kaplamasını sağlayarak kalıp kusurlarının mum modeline aktarılmasını önler. Kalıplamadan sonra balmumu modeli, iç gerilimi ortadan kaldırmak ve sonraki deformasyonu azaltmak için 12-24 saat sabit sıcaklıkta yaşlandırma işlemi gerektirir.
Bombardıman sürecitemel garantidir. Yüz kaplama bulamacı, yüksek-saflıkta silika sol bağlayıcıyla birleştirilmiş 320-400 ağ zirkon tozu gibi ince- taneli refrakter agrega kullanmalıdır. Düzgün ve yoğun bir kaplama sağlamak için bulamaç viskozitesi 18-22 saniyede (Ford Cup No. 4) kontrol edilmelidir. Daldırma sırasında kabarcık veya sarkmayı önlemek için 5-10 cm/s hızla yavaş bir kaldırma yöntemi kullanılmalıdır. Kum uygulaması için, kum parçacıklarının düzgün bir şekilde kaplanmasını ve sıkı bir şekilde yapışmasını sağlamak için elektrostatik kum uygulama prosesi kullanılarak 200-300 mesh zirkon kumu kullanılmalıdır. Kaplamanın çatlamadan yeterli kürlenmesini sağlamak için, yüzey kurutma işlemi 20-25 derece sabit sıcaklık ve nem ortamında ve %45-%55 bağıl nemde en az 6 saat yapılmalıdır. Destek katmanları için, mukavemeti ve geçirgenliği dengelemek için daha iri taneli agregalar kullanılabilir ve böylece yüzey kaplamasının basınç altında hasar görmesi önlenir.
Dökme ve-sonraki işlemler hassas kontrol gerektirir. Mum alma işlemi, kabuk yüzeyinin parçalanmasına yol açabilecek hızlı mum alma işlemini önlemek için 100-110 derece sıcaklıkta ve 0,6-0,8 MPa basınçta buharla mum alma işlemini kullanır. Pişirme sıcaklığı 900-1050 derecede kontrol edilir ve 1-2 saatlik bekletme süresiyle, artık mum ve organik madde tamamen giderilir ve kabuk yüzeyinin temizliği artırılır. Döküm sırasında, aşırı ısınmayı ve kabuk yüzeyinin aşınmasını önlemek için erimiş metal sıcaklığının tam olarak ayarlanması gerekir. Erimiş metalin kabuğun iç boşluğunu temizlemesini önlemek için dökme hızı düzgün ve sabit olmalıdır. Döküm soğuduktan sonra, kuvvetli kumlamanın yüzeye zarar vermesini önlemek amacıyla kumun uzaklaştırılması için mekanik titreşim kullanılır. Gerekirse yüzey kalitesini daha da iyileştirmek için hafif kumlama yapılır.
Kalıp yapımından kabuk yapımına ve döküme kadar tüm hassas döküm prosesi boyunca hassas parametre kontrolü ve optimize edilmiş malzeme eşleştirme sayesinde, hassas dökümlerin yüzey pürüzlülüğü tutarlı bir şekilde Ra1.6-Ra3.2μm'ye ulaşabilir, bu da sonraki işlem adımlarını etkili bir şekilde azaltır ve ürün performansını ve pazar rekabet gücünü garanti eder.
